Programas de produção interrompidos, má qualidade, custos excessivos. Você precisa de mais algum motivo para tornar a manutenção uma prioridade mais alta?

Adiar a manutenção é endêmico na manufatura. Muitas fábricas operam de modo reativo com limitações no planejamento e na atividade preventiva. Os administradores e os gerentes de fábrica ocasionalmente pressionam a manutenção para resolver problemas crônicos e reduzir tempos de parada inesperados. Então, algumas semanas ou um mês depois, eles invertem o curso e pedem ao departamento que faça mais com menos pessoas.

Antes de começar a trabalhar no aprimoramento do desempenho da fábrica, nós frequentemente temos que ajudar os clientes a lidar com questões de confiabilidade de equipamentos, o que retarda os esforços de transformação. Manter as condições básicas do equipamento é necessário para reduzir efetivamente desperdícios, proporcionar estabilidade às entregas da produção e melhorar continuamente os processos produtivos. Máquinas e equipamentos devem ser bem mantidos para que os processos sejam capazes e estejam sob controle.

Aqui estão os seis sinais de que as atividades de manutenção de uma fábrica estão sendo negligenciadas e precisam de sua atenção imediata:

  1. Um alto nível de frustração na fábrica. Equipamentos malconservados são barreiras para a produção cumprir os cronogramas de forma consistente; para que os operadores aprendam novas habilidades e para que as melhorias sejam definidas e implementadas.
  2. Um crescimento no tempo de parada não planejado e menor disponibilidade da máquina. A manutenção preventiva insuficiente não é o único contribuidor para o tempo de parada não planejado e a disponibilidade da máquina, mas é um fator importante.
  3. Má qualidade e excessiva sucata (scrap). Equipamentos malconservados contribuem para a redução da produtividade e maiores níveis de sucata. Esta é uma preocupação crítica para os fabricantes que usam matérias-primas caras ou onde os materiais utilizados tem uma porcentagem alta dos custos diretos.
  4. Orçamento de manutenção excedido. Quando os custos de manutenção começam a ultrapassar o orçamento, isso geralmente é causado por horas extras excessivas. A manutenção reativa é sempre mais cara que o trabalho preventivo. É claro que os custos aumentarão no curto prazo quando o trabalho de manutenção postergado for realizado para compensar a negligência passada.
  5. Falta de KPI’s de manutenção e metas de desempenho. Medidas, análises e revisões de desempenho disciplinadas são práticas fundamentais de qualquer negócio ou função bem gerenciada. Estabelecer KPIs e um sistema de rastreamento para monitorar a capacidade e o desempenho dos equipamentos é um dos primeiros passos que damos ao melhorar o gerenciamento de manutenção.
  6. Crescimento das despesas de MRO e falta de peças de reposição. MRO (manutenção, reparo e revisão geral) é tudo o que é consumido no processo de produção e que não se torna parte do produto final. A falta de peças sobressalentes ou consumíveis podem levar a produção a uma parada brusca, ocasionando períodos de inatividade prolongados e pressionando os fornecedores.

Existem muitos fatores potenciais que contribuem para estes problemas de manutenção. Todos eles são relacionados ao gerenciamento.

Por exemplo, uma empresa pode estar se preparando para ser vendida com a sua liderança limitando qualquer coisa que pareça despesa discricionária, a fim de aumentar os ganhos. Ou, como sempre acontece, um excelente mecânico foi promovido a gerente de manutenção, mas não recebeu treinamento ou suporte para gerenciar o departamento com eficiência.

Fazer mais com menos é uma estratégia de manutenção irrealista e ineficaz. Nenhuma operação está imune ao foco do curto prazo e à ênfase excessiva na maximização dos lucros que estão na base das decisões de reduzir a manutenção. Os benefícios em melhorar suas práticas de manutenção incluem taxas reduzidas de incidentes com ferimentos, redução de defeitos, maior rendimento da primeira passagem (FTY) e aumento na utilização de ativos, o que é apenas o começo.

Os líderes da manufatura devem reconhecer que os custos de um programa de manutenção eficaz e de manutenção preventiva especificamente, são pequenos quando comparados aos custos de grandes quebras, perdas de materiais e má qualidade.

A eliminação desses custos começa com uma avaliação do programa atual de manutenção de uma planta, que será explorada em detalhes em uma postagem futura. A avaliação da manutenção orienta o desenvolvimento de um plano de melhoria estruturado para fazer a transição da manutenção reativa para a preventiva e, em última instância, para práticas preditivas.